ANTARA News berkesempatan menyaksikan langsung produksi kendaraan dari tidak berwujud hingga menjadi sebuah mobil di pabrik Karawang plant 1 yang memproduksi Kijang Innova dan Fortuner serta plant 2 yang membuat Vios, Etios, Yaris dan Sienta.
Nandi Julyanto Director Production Engineering & Karawang Plant mengatakan untuk memproduksi satu unit kendaraan Toyota yang diproduksi di Plant 1 memerlukan 22 jam dan di Plant 2 membutuhkan waktu 27 jam.
"Dalam proses produksi satu unit kendaraan Toyota memerlukan waktu 22 jam dengan waktu tiap proses selama 1,6 menit di plant 1. Sedangkan 27jam dengan waktu tiap proses 2,8 menit untuk kendaraan di Plant 2," jelas Nandi di Karawang, Senin.
Adapun proses produksi yang dilewati sebuah kendaraan antara lain press (pengepresan), welding (pengelasan), paint shop (pengecatan), manufaktur mesin dan assembly shop (proses perakitan). Berikut rincian proses produksi di pabrik Toyota Karawang Plant 1 dan 2:
Press Shop
Press Shop atau fasilitas pengepresan adalah fase awal produksi kendaraan Toyota. Lembaran-lembaran plat baja dengan spesifikasi khusus dicetak menjadi panel bodi terpisah dengan hasil berupa bentuk untuk upper body untuk bagian luar dan dalam. Bagian sasis dan body bagian bawah juga diproduksi di pabrik Karawang kendati sebagian panel kecil dalam body diproduksi di pabrik Sunter Plant 2 Jakarta.
Mesin cetak yang digunakan untuk cangkang bodi di pabrik Karawang digerakkan oleh mesin servo yang diklaim sebagai alat baru yang bisa mempercepat produktivitas hingga 60persen. Apabila mesin mekanis hanya bisa memproduksi 10 panel dalam satu menit, maka mesin servo bisa mencetak 16 piece dalam waktu yang sama.
Antara News menyaksikan sendiri bagaimana mesin itu mencetak lembaran plat baja menjadi bentuk pintu atau kap mesin sebuah kendaraan.
Bagian akhir proses press adalah pemeriksaan yang dilakukan dengan dua metode yaitu konfirmasi 100 persen ke tiap-tiap panel bodi dan metode jundate yaitu pengurutan sesuai model. Setelah itu, panel-panel body akan dipindahkan ke proses welding untuk dirangkai.
Pengelasan
Pengelasan ibarat proses dalam menjahit bodi-bodi kemudian terbentuk menjadi satu unit mobil. Total spot pengelasan dalam satu unit mobil Toyota mencapai 3.000 titik.
Pada fasilitas pengelasan Toyota terdapat teknologi baru berupa roller hemming dan alat spot piano untuk menyatukan bagian outer dan inner body.
Adapun dalam penggunaan spot piano petugas pengelasan tidak perlu mengitari ata untuk merekatkan bodi karena sumber listrik dipusatkan pada satu titik sehingga bisa difungsikan secara bersamaan. Waktu yang diperlukan untuk mengelas pun lebih hemat dari 59 detik menjadi 19 detik saja.
Pengecatan
Setelah bodi mobil terangkai, maka proses produksi selanjutnya adalah pengecatan. Dalam proses mewarnai kendaraan, satu unit mobil Toyota harus melewati 12 proses yang dimulai dari pencucian sisa gram pada pengelasan menggunakan cairan khusus.
Pengeringan dalam 12 proses pengecatan memerlukan empat oven antara lain oven 1 untuk suhu 180 derajat celcius setelah pencucian bodi. Oven 2 dengan suhu 120 derajat celcius setelah mobil melewati proses cat dasar. Oven 3 dengan suhu 80 derajat celcius apabila kendaraan telah dilapisi warna dan oven 4 dengan suhu 180 derajat celcius setelah mobil dilapisi varnish.
Plant mesin (Karawang Plant 3)
Keunggulan dari pabrik mesin Toyota Indonesia terbaru plant 3 adalah proses produksinya menggunakan konsep Through Line atau konsep proses satu atap. Jika dahulu proses casting dipisahkan di gedung lain, saat ini dijadikan satu kesatuan dan diklaim menjadi konsep yang digunakan pertama kali pada pabrik Toyota di seluruh dunia.
Keuntungan satu atap ini membuat produksi lebih cepat, mereduksi jumlah stok, hemat energi dan merampingkan organisasi.
Pada Engine Plant inilah cylinder block dicetak dengan sistem hi-pressure (diecast sistem robot) menggunakan 2 line. Sedangkan untuk cylinder head (CH) menggunakan sistem low pressure yang digarap 5 mesin.
Cylinder block dan cylinder head dari mesin R-NR produksi Karawang Plant 3 menggunakan bahan dasar aluminium pada proses peleburan yang membutuhkan suhu 700 derajat celcius atau 200 derajat celcius lebih rendah dari yang berbahan dasar iron.
Dengan penggunaan alimunium, mesin R-NR yang memakai pemasok lokal produk sebanyak 80persen hanya memiliki bobot 93 kg untuk transmisi manual dan 83 kg yang bertransmisi matik.
Ketika mesin sudah dirakit, hal yang langsung dilakukan adalah pengetesan dengan sistem 100 persen. Artinya semua mesin diuji satu-persatu di dalam ruangan Test Bench sebelum dikirim ke Assembly Shop.
Assembly Shop
Inilah tempat menyempurnakan mobil Toyota setelah melewati semua proses produksi.
Pada Assembly Shop, 90 persen alat bantu perakitan menggunakan sistem karakuri produktifitas atau alat bantu yang mengandalkan gravitasi, tidak menggunakan listrik atau energi berbiaya lainnya agar mencapai efisiensi dalam proses pembuatan mobil.
Sedangkan sisanya menggunakan karakuri simple auto atau peralatan yang dibantu motor listrik dengan watt yang kecil.
Pada bagian akhir dalam proses Assembly Shop, petugas melakukan pengecekan statis berupa pengecekan mesin dan interior dan pengecekan dinamis yaitu untuk menguji performa kendaraan dan pengereman.
Pewarta: Alviansyah Pasaribu
Editor: Ruslan Burhani
Copyright © ANTARA 2016
Editor: Ruslan Burhani
Copyright © ANTARA 2016
